PRODUCCIÓN DE ACEITE DE PALMA ARICANA
LA ESTERILIZACIÓN
COMO OCURRE LA ACIDIFICACION DEL ACEITE
El proceso de descomposición del aceite o acidificación ocurre debido a una reacción química en donde las moléculas grasas se rompen formando ácidos grasos y glicerol (glicerina), por acción de la enzima llamada lipasa, presente en el fruto de palma.
La lipasa se activa con mayor rapidez cuando la estructura celular del fruto es alterada. Por esto, a partir del momento en que el racimo es cortado, el proceso de acidificación se acelera considerablemente, influyendo también el manejo, el almacenamiento y el tiempo transcurrido hasta ser esterilizado. Asimismo, el daño sufrido por los frutos durante la cosecha, el transporte y la manipulación hasta las canastas de esterilización (vagonetas) y la presencia de agua y suciedad, son causas del aumento de la acidez.
PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
Es la primera etapa y seguramente, la más importante del proceso de extracción de aceite de palma. Consiste en someter el fruto a la acción del vapor para cumplir con los siguientes objetivos básicos:
1. Inactivar la lipasa
Vapor saturado: Es el vapor de agua que al ceder calor se transforma en líquido inmediatamente.
1. Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis, ablandando la unión entre ellos.
2. Ablandar los tejidos de la pulpa.
3. Calentar y deshidratar parcialmente las almendras contenidas en las nueces para facilitar su posterior recuperación
4. Coagular las proteínas
5. Hidrólisis y descomposición del material mucilaginoso (gomas)
EQUIPO
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CICLO DE ESTERILIZACION
El ciclo completo de esterilización comprende 11 pasos básicos, las condiciones de los cuales, a manera de ejemplo, se pueden resumir en el siguiente cuadro:
El siguiente gráfico de tiempo y presión del ciclo de esterilización resume el cuadro anterior:
Los principales pasos de la esterilización se describen a continuación:
Desaireación
Ascenso y expansión en un primero y segundo picos
Sostenimiento
Expansión final y operaciones de descargue y cargue del esterilizador
LA DESFRUTACION
PROCESO DE DESFRUTACION
Este proceso se efectúa en un desfrutador de tambor rotatorio, en el cual los racimos van girando dentro del tambor y al llegar a la parte superior caen y se golpean, desprendiendo los frutos.
El equipo está constituido básicamente por un tambor en forma de jaula que gira sobre un eje central, tiene un diámetro entre 1.8 m y 2.1 m y una longitud entre 4.5 m y 6.1m y forma el cilindro con una serie de barrotes colocados longitudinalmente y constituidos por perfiles del tipo de canal “U” o “Te” o platinas planas puestas radialmente.
PÉRDIDAS DE ACEITE EN LA DESFRUTACIÓN
Las pérdidas de aceite que se pueden presentar durante la etapa de desfrutación son:
Pérdidas de aceite impregnado en los racimos desfrutados o raquis.
2. Pérdidas debidas a los frutos no separados del racimo
Las pérdidas de aceite debidas a los frutos no desprendidos del racimo se deben básicamente a los siguientes factores:
§ Comportamiento defectuoso del desfrutador
§ Racimos verdes o enfermos
§ Esterilización inadecuada
LA DIGESTIÓN
PROCESO DE DIGESTION
La pulpa, también llamada mesocarpio, tiene un espesor que varía entre 4 y 8 mm de acuerdo con la variedad de fruto; posee una corteza externa que la cubre y está conformada por un gran número de celdas minúsculas. Estas celdas son de forma irregular, contienen aceite y están pegadas entre sí, por medio de un cemento intercelular (una especie de almidón) y a un esqueleto de fibras duras.
Este cemento es soluble sólo en agua muy caliente (95 – 100°C) y por lo tanto, el conjunto se puede desintegrar en grupos de celdas de aceite y material fibroso en la medida en que el cemento se disuelva.
Si el aceite crudo liberado de las celdas en el digestor no se removiera, éste actuaría como un lubricante, haciendo que los brazos maceradores perdieran su agarre y entonces, un gran número de celdas de aceite no serían rotas y luego, durante el prensado, algunas de ellas, probablemente no estallarían a pesar de la presión ejercida.
EQUIPO
PRENSADO
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PROCESO DE PRENSADO
Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las cuales están compuestas por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por dos tornillos del tipo de sinfín.
Algunas de las relaciones entre estos factores y la pérdida de aceite se describen a continuación:
· A mayor ajuste de los conos se disminuye la pérdida de aceite en fibra pero aumenta la cantidad de nueces rotas.
· En la medida en que la presión sobre la torta prensada aumenta, las nueces tienden a reunirse dentro de la torta y a transmitir a la fibra la fuerza ejercida por el sistema, pero dejando en la masa de fibras espacios libres entre las nueces que no son afectados suficientemente por la presión. Si el contenido de nueces en la torta aumenta a valores superiores, ocurre un aumento en las pérdidas de aceite y en la proporción de nueces rotas.
· Si el porcentaje de nueces en la torta es menor, las pérdidas de aceite también se ven incrementadas, debido a que hay una alta resistencia entre las fibras, lo cual dificulta la transmisión de la presión dentro de la torta. Este fenómeno se presenta generalmente cuando se procesan frutos de cultivos jóvenes, los cuales tienen nueces más pequeñas que los frutos de cultivos adultos. Algunas veces se practica la adición de nueces a la masa de frutos contenida en el digestor, para mejorar la transmisión de la presión dentro de la torta.
· La cantidad de nueces rotas aumenta cuando tienen un espesor de cuesco muy delgado (más frágil).
· Así mismo, con una alimentación inadecuada se obtiene una muy baja capacidad de prensado, en relación con la velocidad de los tornillos de la prensa, incrementando el rompimiento de las nueces.
OPERACIÓN DE LA PRENSA DE TORNILLO SINFIN
Arranque
- Verificar que el nivel de aceite en el tanque sea normal.
- Poner en operación la bomba hidráulica mediante el switch manual después de arrancar la prensa
- Asegurarse de que la bomba gire en el mismo sentido de la flecha.
- La palanca de la válvula de cuatro vías debe estar en posición de "atrasar". Los conos deberán moverse hacia atrás.
- Tan pronto como haya salida de torta por la prensa, colocar la palanca en posición de "adelantar".
Operación
- La presión hidráulica necesaria se ajusta girando la perilla de control de la válvula de alivio.
- La presión óptima de trabajo se determina experimentalmente de acuerdo con los resultados de pérdidas de aceite en fibras y % de nueces rotas.
- La bomba del sistema hidráulico debe trabajar continuamente y no se debe parar por ninguna razón.
- Se debe chequear la temperatura del aceite hidráulico de vez en cuando.
- En caso de emergencia (por ejemplo fallas en la bomba de aceite) se debe colocar la palanca en posición "neutra" (posición media). En este caso los conos quedan en posición segura.
Parada
- Parar la prensa
- Ubicar la palanca en posición de "atrasar".
- Parar la bomba hidráulica
LA CLARIFICACIÓN
1. FUNDAMENTOS DE LA CLARIFICACION ESTATICA
2. EL TAMIZ CIRCULAR
3. EL CLARIFICADOR CONTINUO
Operación del Clarificador
4. EL SEDIMENTADOR DE ACEITE
Sedimentador de aceite
5. LOS SECADORES AL VACÍO
6. EL TRATAMIENTO DE LAS AGUAS LODOSAS
Los lodos del clarificador pasan al tanque receptor de aguas lodosas y de allí se bombean a los ciclones desarenadores, los cuales son fabricados en material de cerámica y son automáticos, para una mayor duración y una reducción de las pérdidas de aceite en los lodos pesados separados.
7. LA CLARIFICACION DINAMICA. CENTRIFUGACIÓN
Operación del equipo
LA DESFIBRACION - LA PALMISTERIA
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y EQUIPOS
Desfibración
Proceso de desfibración
Trituración de nueces
Separación neumática
la bomba llamada “de cáscaras” (C2) toma la mezcla + agua y la conduce al hidrociclón también llamado “de cáscaras” en el cual se realiza una segunda separación en la misma forma de la anterior. Por la parte inferior se evacuan las cáscaras hacia el tambor escurridor que les retira el agua y por la parte superior las almendras residuales con algo de cáscaras que se llevan al compartimiento A para reiniciar el proceso.
Esquema del hidrociclón
Funcionamiento de los ciclones
La fuerza de centrifugación dentro de cada hidrociclón, la cual al final es la causante de la separación efectiva de cáscaras y almendras, se puede ajustar en tres formas:
- Aumentando la velocidad de la bomba se aumenta la centrifugación y por tanto ocurre un desbalance de material hacia arriba.
- Subiendo la posición del cono del hidrociclón también se aumenta la centrifugación y así mismo ocurre un desbalance de material hacia arriba.
- Reduciendo la abertura de salida inferior del cono del hidrociclón finalmente, también se aumenta la centrifugación y ocurre un desbalance de material hacia arriba.
Es obvio que haciendo la operación inversa de lo descrito en los tres puntos anteriores, se obtienen resultados contrarios a los mencionados.
Secado de almendras
Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna neumática e hidrociclón), son transportadas hacia los silos de secado en donde deben tener una permanencia suficiente para reducir la humedad hasta un 6 - 7%. Estos equipos cumplen una función muy importante en la calidad del producto, por las siguientes razones:
· Las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo relativamente corto y,
· Cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del aceite obtenido de ellas se incrementa con mayor rapidez.
Silo de secado de almendras
LA EXTRACCION DE ACEITE DE PALMISTE
REQUERIMIENTOS DE LA MATERIA PRIMA
Las condiciones de la almendra o palmiste procesados son de suma importancia en la obtención de productos (aceite y harina desaceitada) de buena calidad. Una almendra añeja y mohosa por ejemplo, dan lugar a aceites ácidos y harinas prácticamente inutilizables como alimento para animales. Las características de calidad de la materia prima para la extracción del aceite de palmiste se refieren especialmente a su contenido de aceite, humedad, impurezas y ácidos grasos libres.
PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le somete a una etapa de preparación antes del proceso de prensado, que consiste en un acondicionamiento de humedad y de temperatura. La humedad debería estar entre 4 y 5 % y la temperatura entre 60 y 70°C.
PRENSADO
Para extraer el aceite de palmiste, las almendras son conducidas a prensas monotornillo, a través de recipientes o tolvas que sirven para asegurar una alimentación permanente y homogénea.
Cada prensa está compuesta de:
- Un tornillo de prensado fabricado por partes en acero duro especial que ofrece mayor resistencia a la abrasión.
- Una canasta o camisa de prensado con barras calibradas también en acero endurecidas y espaciadas convenientemente para permitir el paso del aceite y del mínimo de sólidos posible.
- Un cono de ajuste manual en la descarga de la prensa para regulación de la presión de prensado.
- El accionamiento se efectúa mediante un motor eléctrico, un reductor de velocidad y un sistema de transmisión de poleas y correas en "V".
Partes de la prensa
PARTE No
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DESCRIPCION
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1
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Motor
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2
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Reductor
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3
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Correas
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4
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Polea conductora
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5
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Polea conducida
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6
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Acople
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7
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Retenedor
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8
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Rodamiento de rodillos a rótula
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9
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Rodamiento axial de rodillos a rótula
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10
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Rodamiento de rodillos a rótula
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11
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Bastidor soporte de rodamientos
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12
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Tuerca de fijación de los bastidores
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13
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Tornillo distanciador de cierre
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14
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Tolva de recepción y/o cargue
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15
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Hélice extrusora
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16
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Bastidor inicial soporte del cono
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Cono estacionario
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18
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Cono de graduación
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19
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Tuerca de fijación del cono
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20
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Eje de la prensa
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21
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Estructura
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Ajuste de la presión de la prensa
Arranque de la prensa
Parada de la prensa
LIMPIEZA O PURIFICACION DEL ACEITE
Tamiz de aceite
Cómo funciona el tamiz.
El líquido se alimenta en el centro de la malla. Las partículas de mayor tamaño que el de la malla se mueven hacia la periferia en donde son descargadas.
El filtro de aceite
Operación del filtro
Con referencia al diagrama anterior:
a) Llenado.
- Arrancar la bomba de aceite tamizado
- Abrir la válvula À
- Abrir la válvula Á. El filtro se ha llenado cuando el líquido fluya a través de la válvula Á observando en el visor.
b) Formación de la torta
- Abrir la válvula Â
- Cerrar la válvula Á. Para obtener un aceite claro y limpio, debe formarse primero una delgada capa de torta en los elementos del filtrado. En el visor de la descarga se puede observar cuando el aceite esté limpio.
c) Filtración
- Abrir la válvula Ã
- Cerrar la válvula Â. Es importante primero abrir la válvula à antes de cerrar la válvula  con el fin de tener siempre un flujo a través de los elementos de filtrado para asegurar la estabilidad de la torta. Durante el cambio a la fase de filtración la presión en el filtro es más alta que en la línea del filtrado. De lo contrario el flujo se detendría por un corto instante con lo cual la torta sería inestable y en primera instancia el filtrado no es claro.
- Si ocurre un bajo nivel en el tanque de aceite tamizado o un alto nivel en el tanque de aceite filtrado se puede poner a recircular el aceite hasta que la situación se normalice.
- La etapa de filtración debe terminarse cuando se alcance el máximo volumen de torta, así como una máxima presión sobre los elementos de filtrado, la cual es de 5 bar.
d) Recirculación
- Abrir la válvula Â
- Cerrar la válvula Ã. Es importante primero abrir la válvula  antes de cerrar la válvula Ã, teniendo siempre circulación a través de los elementos de filtrado para asegurar la estabilidad de la torta.
e) Vaciado y secado de la torta
- Hacer la recirculación del aceite según los pasos del punto d)
- Abrir la válvula Ä
- Cerrar la válvula À
- Parar la bomba de aceite tamizado.
- Abrir la válvula Å
- Cerrar la Válvula Ã. El filtro contiene aceite sin filtrar que debe ser regresado al tanque de aceite tamizado. Para esto se admite al filtro aire a través de la válvula Ä. Durante el vaciado debe haber una sobrepresión en el filtro con el fin de que exista un flujo de aceite y de aire por la válvula Â, a través de los elementos de filtrado.
- Prevenir el desprendimiento de la torta desde los elementos por causa de un vaciado muy rápido, por lo cual se debe colocar un orificio en la línea de vaciado. El vaciado normal toma un tiempo entre 5 y 10 minutos.
- En el visor de la válvula Å se puede ver cuando el filtro está vacío.
- Cerrar las válvulas Å y Ä. Durante el secado el aceite debe ser removido de la torta tanto como sea posible, con el aire de secado.
f) Venteo
- Cerrar todas las válvulas.
- Abrir la válvula Á. Una vez se alcance dentro del filtro la presión atmosférica se puede continuar con la siguiente etapa.
g) Apertura de la válvula inferior
- Abrir la válvula Ç.
- Abrir la válvula Æ. Para tener una correcta descarga de la torta la válvula Æ debe ser abierta y cerrada por pulsaciones. Puede ser abriendo durante 5 segundos y cerrando por 10 segundos. Es importante que la válvula Æ sea abierta rápidamente, pues de lo contrario, es posible que el vibrador no arranque.
- Estar seguros de que el vibrador no funciona por un tiempo mayor de dos minutos porque esto puede causar daños en los elementos filtrantes.
- La presión de aire del vibrador debe ser ajustada tan bajo como sea posible y que aún se facilite una buena descarga de torta.
h) Cierre de la válvula inferior
- Una vez que la torta haya sido removida de los elementos filtrantes proceder al cierre de la válvula inferior Ç.
LA MOLIENDA DE LA TORTA
EL TRATAMIENTO DE AGUA PARA EL PROCESO
Filtración
Filtros para tratamiento de agua
Suavización
Notas sobre la operación de la suavización
Después de la etapa de suavización misma (o fijación como también se le llama) vienen las etapas de esponjado, regeneración y enjuague que se describen con más detalle a continuación.
a) Esponjado o lavado a contracorriente
Durante el funcionamiento normal, en el cual el líquido atraviesa el lecho del intercambiador de iones de arriba abajo, el producto se comprime y la pérdida de presión del agua aumenta ligeramente; por otra parte, las materias en suspensión contenidas en el líquido se van acumulando en la superficie del lecho de la resina, aumentando también la pérdida de presión.
Es necesario entonces hacer un lavado de la resina de abajo hacia arriba, antes de la regeneración propiamente dicha, con el fin de poner de nuevo el producto en suspensión en el agua y eliminar de esta manera los caminos preferenciales que se han formado, como consecuencia del aumento de la pérdida de presión y para retirar además mediante este lavado, las materias que se hayan podido acumular sobre la superficie de la resina.
Para tener la seguridad de que se efectúa un esponjamiento correcto, la expansión de la masa del intercambiador de iones deberá alcanzar un volumen de 30 a 40% mayor y la duración de la operación será del orden de 10 a 15 minutos.
El agua utilizada para este fin debe ser agua cruda filtrada. Es de anotar que el buen rendimiento de un intercambiador depende en gran medida de la eficiencia del esponjado.
b) Regeneración
El lavado del intercambiador de iones con una solución salina elimina los iones adsorbidos y los reemplaza por sodio, de forma que le devuelve su composición original.
La solución en este caso es salmuera con una concentración del 30%, por lo cual es muy importante solicitar sal de buena calidad, exenta de hierro.
La salmuera se introduce por la parte superior del intercambiador. El rendimiento total no llega al 100%, es decir que siempre deberá utilizarse una cantidad de regenerante superior a la teóricamente necesaria.
c) Enjuague: es el paso final mediante el cual se extraen de la resina los excesos de regenerante y adicionalmente , se termina el proceso de eliminar la dureza que se extrajo del agua.
Inyección de productos químicos para ajuste final del pH y eliminación de Oxígeno:
LA PRODUCCION DE VAPOR
DESCRIPCION GENERAL DE LA CALDERA FRASER
Hay un ventilador de aire secundario y un conjunto de conductos y boquillas de distribución.
En la parte trasera de la caldera está un ventilador de tiro inducido, ubicado justo antes de la chimenea. Un damper de control para este ventilador está dispuesto inmediatamente después de la salida de gases de la caldera, el cual tiene un control remoto operativo desde la parte frontal.
El hogar dispone también de dos puertas de fuego, las cuales proveen un acceso completo a la parrilla, permitiendo la remoción, distribución y limpieza manual de combustible.
Sobrecalentador
El vapor suministrado al sobrecalentador viene directamente del tubo de salida desde el domo al colector de entrada del sobrecalentador. El vapor pasa luego a través de 18 elementos hacia el colector de salida. La válvula principal, la válvula de seguridad y los medidores de presión y de temperatura del sobrecalentador son conectados a través de tomas independientes desde el colector de salida. Así mismo, un termómetro con termopozo, indica una segunda lectura de la temperatura del vapor a la salida. Hay un total de dos válvulas de drenaje: una en el colector de entrada y otra en el colector de salida. Estas válvulas de drenaje se encuentran en el punto más bajo de los colectores de manera que se pueda efectuar un buen drenaje. El sobrecalentador está inclinado también 20° con respecto a la horizontal.
Bombas
PROCEDIMIENTO NORMAL DE ARRANQUE DE LA CALDERA.
· Requerimientos preliminares.
· Encendido Inicial
· Elevación de la presión
· Línea principal de vapor
PROCEDIMIENTO NORMAL DE PARADA DE LA CALDERA.
Notas:
· Para un periodo corto de parada, la primera vez que se adopte el anterior procedimiento es conveniente hacer una supervisión durante todo el tiempo para asegurarse de que en la medida en que la presión vaya bajando, el nivel de agua no caiga a un punto peligroso. Por ejemplo puede encontrarse necesario elevar el nivel antes de la parada a ¾ de la escala con el fin de compensar la reducción del volumen del agua con la pérdida de calor.
· Para un periodo extenso de parada es importante abrir la válvula de venteo, para prevenir la formación de un vacío interno. Algunas medidas deben tomarse para el cuidado de una caldera inutilizada por un periodo muy largo (referirse al manual).
PROCEDIMIENTO DE PARADA DE EMERGENCIA.
No es posible determinar exactamente que hacer bajo todas las circunstancias en que se requiera una parada de emergencia, pero hay un principio general para recordar y es que la caldera debe ser protegida contra sobrecalentamiento manteniendo su nivel normal de agua y deben ejecutarse todas las acciones necesarias para este objetivo.
1. Tan pronto como la situación de emergencia ocurra, la alimentación de combustible debe detenerse.
2. El suministro de energía al panel de control debe asegurarse.
3. La suspensión rápida de consumo de vapor causará el disparo de las válvulas de seguridad. Se debe actuar en primer lugar sobre la válvula de seguridad a la salida del sobrecalentador y luego sobre la válvula de seguridad del domo.
4. La válvula de drenaje del sobrecalentador debe abrirse y la válvula principal de vapor debe cerrarse. Las dos válvulas se encuentran sobre el colector de salida del sobrecalentador.
5. El fuego debe retirarse de la parrilla tan pronto como se pueda llevar a cabo, de manera razonablemente segura.
6. Todas las puertas de fuego deben abrirse y todos los ventiladores mantenerse funcionando para llevar la máxima cantidad de aire hacia la caldera.
7. Una de las bombas de alimentación de agua debe dejarse en operación y si la entrada de agua al domo fuera insuficiente, la otra bomba debe prenderse.
8. La presión en la caldera se reducirá rápidamente mediante la descarga por las válvulas de seguridad, pero si fuera necesario éstas deben mantenerse abiertas, accionando la palanca manual de alivio hasta un punto por debajo de su nivel normal de cierre.
9. Dependiendo de las circunstancias que llevaron a la emergencia, el enfriamiento del agua debe continuar tanto como sea necesario, pero si fuera posible volver a arrancar de nuevo la caldera dentro de un corto periodo de tiempo, no es deseable enfriar más de lo requerido.
LA GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
DESCRIPCION DE LA TURBINA
La turbina de vapor es una máquina compuesta básicamente por un rodete con aspas o álabes que gira movido por el vapor que se introduce a través de toberas. La máquina en sí está compuesta por el rodete mismo dentro de su caja o carcaza, la caja de engranajes, un recipiente o tanque que contiene aceite para los diferentes controles y para la lubricación y un generador para la producción de la corriente eléctrica. Todos los elementos están montados sobre un soporte único.
CIRCUITO DE ACEITE
El aceite necesario para la lubricación interna de la turbina y para el accionamiento de las válvulas de control de operación, es suministrado al sistema a través de una bomba de engranajes que es accionada por el mismo eje de la turbina. Antes de entrar al sistema, el aceite pasa a través de un enfriador de tubos, refrigerado por agua, que mantiene el aceite a la temperatura adecuada de trabajo y a través de un filtro del tipo de doble cámara, que permite la limpieza de una de las cámaras durante la operación. La posición de una palanca indica cuál de las cámaras del filtro está en uso. Hay un indicador de suciedad del aceite.
REGULADOR DE VELOCIDAD
La velocidad de la turbina es mantenida constante por medio de un gobernador de velocidad del tipo de resorte en cantilever. La velocidad puede ser variada hasta un 10% por debajo y hasta un 5% por encima de la velocidad normal. El ajuste inicial de la velocidad puede ser hecho dándole vueltas al manubrio del dispositivo de ajuste de velocidad: girando hacia la izquierda la velocidad se aumentará y girando hacia la derecha la velocidad disminuirá.
ARRANQUE Y CONTROL DE OPERACIÓN DE LA TURBINA
Pasos para el arranque de la turbina
- Revisar que el nivel de aceite esté visible en el visor.
- Chequear que el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido esté girada a la derecha completamente hasta el tope.
- Verificar que las válvulas de purga de vapor de entrada y de salida estén abiertas.
- Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de descarga.
- Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de entrada.
- Enganchar el gobernador de velocidad de vástago elástico, presionando la perilla.
- Abrir la válvula para el arranque de la turbobomba de aceite y mantener esta bomba funcionando por el tiempo inicial con el fin de suministrar el suficiente aceite a todos los puntos de lubricación.
- Verificar la posición del dispositivo de cambio de filtro de aceite. Hacer el venteo del filtro que está en servicio, chequeando esta operación a través del visor.
- Asegurarse que el dispositivo de cierre rápido se encuentre en posición de operación o de lo contrario engancharlo halando la perilla.
- Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta que la turbina arranque.
- Continuar girando a la izquierda el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido e ir acelerando la turbina hasta la velocidad de operación.
- Parar la turbobomba de aceite.
- Girar el manubrio del regulador de velocidad a la derecha hasta que el gobernador de velocidad arranque su funcionamiento.
- Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta el tope y enseguida girar el manubrio a la derecha de nuevo 1/4 de vuelta.
- Ajustar a la velocidad deseada por medio del regulador de velocidad.
- Cerrar las válvulas de purga.
- Abrir el agua de enfriamiento del intercambiador hasta que el termómetro en la salida de aceite indique de 40 a 45 °C.
Supervisión de la turbina durante la operación
Cada media hora:
- Verificar los indicadores de presión y de temperatura.
- Revisar la velocidad.
- Chequear la temperatura de aceite en los cojinetes (máximo admisible de 95 °C).
- Temperatura de aceite a la salida del enfriador. Normal entre 40 y 45 °C. No inferior a 40 °C. Alarma cuando se suba de 48 °C. La turbina se apaga instantáneamente y de manera manual cuando se alcancen los 55°C.
- Verificar las presiones de aceite de control y de lubricación. Presión normal en el circuito de control 10 bar. Presión normal en el circuito de lubricación de 1.5 a 2 bar (alarma a través del presostato a menos de 1 bar) y parada automática de la turbina a través del switch de presión y la válvula de solenoide a menos de 0.5 bar).
- En cuanto haya indicación de contaminación del filtro en servicio cambiar a la otra cámara del filtro y limpiar la parte desconectada.
Parada de la turbina
- Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la derecha hasta la posición de tope y luego girar a la izquierda en 1/4 de vuelta.
- En cuanto la presión de aceite disminuya arrancar la turbobomba y dejarla operando a baja velocidad.
- Parar la turbobomba solamente después de que los elementos de conducción del vapor hayan sido enfriados suficientemente de manera que la temperatura en los cojinetes no vaya a exceder de 100 °C. Para ese propósito cerrar la válvula de paso de vapor en la línea hacia la turbobomba.
- Cerrar el vapor vivo en la tubería de entrada.
- Cerrar la válvula en la tubería de salida.
- Abrir las válvulas de purga.
- Cerrar la admisión de agua de refrigeración
Parada de emergencia de la turbina
- Parar la turbina presionando la perilla en el dispositivo de cierre rápido.
- Continuar exactamente con lo descrito en el procedimiento para parada normal de la turbina.
EL TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES
Tratamientos preliminares
Ciertos tratamientos como el paso de las aguas residuales a través de los llamados “tanques florentinos” sirven para remover, en lo posible, materiales sedimentables tales como arenas y trozos de frutos, de manera a evitar el desgaste de tuberías y bombas. De igual manera sirve para recuperar aceite que puede retornarse al proceso.
Lagunas anaerobias.
Lagunas facultativas
Control del sistema de lagunas de oxidación
